Стекольная и фарфорофаянсовая промышленность России

Развитие ситуации на Российском рынке стекла будет зависеть от эффективности усилий предпринимаемых крупными компаниями по увеличению объемов производства.

В перспективе после 2010 года необходимо потребовать от правительства отменить экспортную пошлину на изделия из стекла. По оценкам экспертов производство стеклянной тары в ближайшие 5 лет увеличится до 12 млрд. штук в год, а плоского стекла - до 300 млн. м. кв. По оптимистическим прогнозам потребление изделий из стекла будет возрастать со среднегодовым темповым. Анализ тенденций развития стекольной отрасли до 2010 года позволяет рассчитывать на то, что часть продукции российской стекольной отрасли будет экспортироваться.

Факторы, ограничивающие развитие промышленности

Существенным ограничением развития стекольной промышленности является недостаточный уровень конкурентоспособности ее продукции. Технологический уровень стекольных производств в России низок в сравнении с промышленно-развитыми странами. Только 30% применяемых в стеклоиндустрии технологических схем соответствуют современному мировому уровню, а 28% являются устаревшими и не имеют резервов для модернизации. Недостаточно высокий технологический уровень производств обуславливает значительное отставание по ряду основных технико-экономических показателей российской стекольной индустрии:

· средняя энергоемкость варки стекла выше на 20-30%;

· средняя производительность труда - ниже в 1,5 - 2 раза;

· суммарное удельное негативное воздействие на окружающую среду - выше в 2 раза.

В этих условиях задача государства - стимулирование прогрессивных технологических сдвигов и создание условий для перехода стекольной промышленности на инновационный путь развития. Решение этой задачи предполагает с одной стороны, стимулирование внедрения ресурсосберегающих и природоохранных технологий путем разработки и утверждения прогрессивных технологических нормативов выбросов и сбросов веществ в окружающую среду для стекольных предприятий. С другой стороны, учитывая нехватку у предприятий средств на инвестиционные цели (удельные инвестиции в Российской стекольной отрасли в 2-3 раза меньше, чем у зарубежных конкурентов), необходимо создание благоприятных условий для предприятий осуществляющих техническое перевооружение. В этой связи целесообразно отменить пошлины на импортируемое оборудование для стекольной промышленности, не производимое в России, а так же разработать механизм предоставления налоговых и иных льгот, предусмотренных Федеральным законом "Об охране окружающей среды" при внедрении технологий, обеспечивающих существенное улучшение экологической ситуации. Инновационное развитие стекольной промышленности предполагает реализацию комплекса мер по реформированию и развитию отраслевой научной сферы, в частности, создание отраслевого центра науки и высоких технологий в области стекольной промышленности, по концентрации отраслевого финансирования на важнейших инновационных проектах за счет отчислений в "СтеклоСоюз" 0,01% от оборота и привлечением стороннего финансирования.

При этом целесообразно осуществление точечных мер по поддержке, в том числе, в виде долевого участия государства, проектов освоения производств высокотехнологичных импортозаменяющих видов стекольной продукции.

Одной из причин недостаточной конкурентоспособности отечественных изделий из стекла является сложное состояние минерально-сырьевой базы.

Важным фактором развития стекольной промышленности с позиции ее ресурсного обеспечения является расширение использования вторичного сырья.

Конкурентоспособность продукции стекольной отрасли во многом предопределяется стоимостью продукции и услуг отраслей-монополистов: электроэнергетики, газовой промышленности, железнодорожного транспорта. Доля затрат на услуги этих монополий достигает 30-35%. В перспективе указанные отрасли монополисты предполагают повысить цены на свою продукцию и услуги в 1,5-2 раза в сопоставимых ценах.

В условиях, когда структурная перестройка стекольной промышленности не завершена и энерго-ресурсоемкость производств остается более высокой, чем у зарубежных производителей, дальнейший рост цен и тарифов естественных монополий неизбежно превратит подавляющее большинство предприятий стекольной промышленности в убыточные. Это приведет к вынужденному резкому сокращению объемов производства, увольнению десятков тысяч трудящихся и осложнению социальной обстановки. Правительству необходимо в целях оптимизации цен и тарифов на продукцию и услуги отраслей - монополистов и обеспечения роста производства на предприятиях отрасли установить пределы роста цен и тарифов на продукцию и услуги естественных монополий на среднесрочную перспективу (4-5 лет) на основе единой методики.

1.3 Борский стекольный завод

AGC БСЗ (ОАО «Борский стекольный завод») - одно из крупнейших в России предприятий по производству стекольной продукции, являющееся дочерним подразделением компании Asahi Glass - крупного мирового игрока на рынке стекла.

Высокотехнологичное производство, высокая динамика финансовых показателей компании, а также развитый портфель продукции делает AGC БСЗ одним из привлекательных объектов для инвестиций в динамично развивающуюся стекольную промышленность России.

ОАО «Борский стекольный завод» («БСЗ») - одно из крупнейших российских предприятий, специализирующихся на выпуске полированного стекла. Основные производственные мощности компании расположены в г. Бор Нижегородской области. На данный момент завод оснащён 2 производственными линями общей производительностью порядка 1100 тонн в сутки. Предприятие способно производить более 1,4 млн. комплектов автомобильного стекла в год и занимает лидирующие позиции в этом сегменте рынка в России, являясь поставщиком крупнейших автомобильных заводов страны, в числе которых «ГАЗ» и «АвтоВАЗ». Кроме того, «БСЗ» стал первым официальнымпоставщиком группы Форд и поставляет стёкла для автомобилей Ford Focus на завод группы в г. Всеволжск, для автомобилей Renault Logan на завод «Автофрамос» в Москве, а также седанов бизнес-класса Toyota Camry на завод Toyota в Шушарах (Ленинградская область).

В середине июля 2007 года на годовом собрании акционеры ОАО «Борский стекольный завод» приняли решение о переименовании предприятия в ОАО «Эй Джи Си Борский стекольный завод» («AGC БСЗ») в целях обращения внимания к компании как к одному из дочерних предприятий мирового игрока стекольной промышленности Asahi Glass Co.

Акционерный капитал ОАО «Борский стекольный завод» разделен на 4410066 обыкновенных акций номиналом 95 рублей. В 1997 году завод с более чем 70-ти летней историей развития стал частью бельгийской компании Glaverbel - одного из крупнейших игроков на мировом рынке флоат-стекла, дочерней компании японской Asahi Glass. По данным на 30 августа 2007 года основным акционером «БСЗ» является Glaverbel, контролирующая более 85% акций российского предприятия. Порядка 7,4 % акций «БСЗ» принадлежит австрийской компании Menarai Holding. Остальная часть акций распределена между различными акционерами.

В секторе поставок листового строительного стекла «БСЗ» является ключевым игроком - мощности завода по производству флоат-стекла составляют порядка 28% общероссийских. Рыночная доля компании на российском рынке листового стекла по итогам 9 месяцев 2007 года составила порядка 26%, что является лидирующим показателем в отрасли. Производственные мощности «БСЗ» позволяют компании выпускать порядка 1100 тонн продукции в сутки, что соответствует объёмам производства около 400 тыс. тонн стекольной продукции в год. Значительную часть производства составляет выпуск термополированного (флоат) стекла высокого качества.

Также сильны позиции завода на рынке автомобильного стекла: до 80% всех автомобилей российских автопроизводителей оснащаются продукцией «БСЗ». В результате проведённой на заводе модернизации производственных мощностей по выпуску триплекса «БСЗ» стал обладателем одной из самых современных линий по выпуску данного вида продукции в Европе.

С 2002 года инвестиции в развитие мощностей по выпуску триплекса составили порядка $15 млн. В результате проведённой на заводе модернизации производственных мощностей по выпуску триплекса «БСЗ» стал обладателем одной из самых современных линий по выпуску данного вида продукции в Европе. По итогам 2006 года объёмы выпуска триплекса на заводе превысили 1,2 млн. кв. м.

Модернизация линий по производству закалённого стекла позволила компании выиграть тендер на поставку боковых стёкол для автомобилей Ford Focus, производимых в России. Объём производства закалённого стекла на «БСЗ» по итогам 2006 года составил порядка 3,1 млн. кв. м.

Кроме того, в начале июля 2007 года компания Glaverbel, супермажоритарный акционер «БСЗ», заявила о намерении запустить в начале 2008 года производство нового для российского рынка стекла марки Matelux, используемого для декоративных целей, мебели и фасадов. Мощность производства может составить порядка 1 млн. кв. м. в год, инвестиции в проект составят порядка 3,9 млн. евро.

Компания в целом демонстрирует общую восходящую динамику натуральных показателей, приспосабливаясь к основным тенденциям на рынке листового стекла. Некоторое снижение объёмов выпуска в натуральном выражении в 2005-2006 гг. было вызвано проведением модернизации существующих мощностей завода, а также общей конъюнктурой на стекольном рынке, сложившейся вследствие появления новых заводов по производству флоат-стекла в России, а также конкуренцией со стороны азиатских производителей стекла.

Тем не менее, учитывая темпы развития отрасли, возрастающий спрос на стекольную продукцию внутри страны, а также ограничение импорта стекла со стороны поставщиков из стран Европы и Азии, вызванное увеличением внутреннего спроса в этих регионах, ожидается рост объёмов выпуска термополированного стекла на заводе в 2007 году на 7%, до 39,1 млн. кв. м.

ОАО «Борский стекольный завод» демонстрирует восходящую динамику выручки, начиная с 2003 года, когда произошло оживление на рынке полированного стекла, что повлекло за собой увеличение средних цен на продукцию компании. За 4 года с 2002 по 2006 гг. «БСЗ» добился увеличения выручки в 2 раза. Снижение показателей выручки компании в долларовом выражении в 2005 году было обусловлено некоторым падением объёмов продаж стекла в натуральном выражении, а также эффектом курсовых разниц. Тем не менее, по итогам 2006 года, выручка компании увеличилась на 16% по сравнению с 2005 годом.

Снижение цен на основное сырьё позволило компании добиться удержания себестоимости на уровне $96 млн. по итогам 2006 года, что положительным образом сказалось на росте валовой рентабельности компании. По итогам 2006 валовая рентабельность составила 52,7%, что соответствует увеличению более чем на 7,2 п. п. по сравнению с 2005 годом. За 9 месяцев 2007 года благодаря позитивной конъюнктуре сырьевых рынков валовая рентабельность незначительно увеличилась по сравнению с 2006 годом и составила 52,9%.

Низкие темпы роста коммерческих расходов позволили компании добиться существенного увеличения операционных показателей по итогам 9 месяцев 2007 года: операционная прибыль выросла более чем на 59%.

Увеличение чистой прибыли почти в 3 раза по итогам 2006 года в основном было связано с получением прочих доходов компании, возникших от реализации активов. В частности, в рамках оптимизации бизнеса компании в 2006 году была продана дилерская сеть «Главербор». Тем не менее, стабильное увеличение рентабельности оп чистой прибыли по итогам 9 месяцев 2007 года свидетельствует о достаточно эффективной стратегии компании по модернизации предприятия и увеличению диверсификации продуктовой линейки.

«БСЗ» не имеет долговых обязательств и финансирует инвестиционную программу за счёт операционной деятельности, чему способствуют достаточно динамичные темпы роста выручки компании, а также позитивная ценовая конъюнктура на рынке листового стекла.

Модернизация оборудования, а также наращивание производственных мощностей компании соответствуют долгосрочной стратегии группы Asahi Glass по увеличению доли, занимаемой компанией на рынке флоат-стекла в России, а также обеспечению импортозамещения стекольной продукции на внутреннем рынке.

В 2005-2006 ОАО «Борский стекольный завод» вложил порядка 16 млн. евро в строительство комплекса по производству автомобильного триплекса. В начале 2007 года компания намеревалась вложить около 10 млн. евро в создание линии по производству закалённого стекла.

За последний год был подписан ряд инвестиционных соглашений с ведущими мировыми производителями автомобилей о строительстве в России современных заводов. Ведущие мировые автопроизводители осознали перспективность российского рынка, который является в настоящее время вторым по величине в Европе, а в ближайшее время имеет все шансы стать первым. В числе основных компаний, планирующих в ближайшее время строительство производственных мощностей на территории России - Toyota, Suzuki, Nissan, а также Volkswagen.

Кроме того, в начале июля 2007 года компания Glaverbel заявила о намерении запустить в начале 2008 года производство нового для российского рынка стекла марки Matelux, используемое для декоративных целей, мебели и фасадов. Мощность производства может составить порядка 1 млн. кв. м. в год, инвестиции в проект составят примерно 3,9 млн. евро.

1.4 Салаватстекло

ОАО «Салаватстекло» - одно из крупнейших в России предприятий по производству стекольной продукции, занимающее порядка 24% рынка листового стекла в России.

ОАО «Салаватстекло» - один из крупных игроков стекольной промышленности России, обладающий диверсифицированной линейкой выпускаемой продукции, а также современными высокопроизводительными мощностями. Производственные мощности компании расположены в г. Салават Республики Башкортостан.

Стремясь соответствовать мировым и внутрироссийским тенденциям производства стекольной продукции, компания успешно реализует стратегию модернизации производства, увеличивая производственные мощности.

В 2006 году «Салаватстекло» завершила модернизацию одной линии производства, в результате чего мощность производства листового стекла увеличилась более чем на 20% до 1020 т/сутки, при этом завершение модернизации в декабре 2007 года второй производственной линии позволило компании увеличить этот показатель до 1200 т/сутки.

Предприятие выпускает достаточно диверсифицированную линейку продукции, состоящую из 50 наименований, включая качественное листовое флоат-стекло, автомобильные стекла, зеркала и стеклотару. Однако, основное производство, на которое приходится более 70% общей выручки компании, составляет термополированное флоат-стекло.

Акционерный капитал ОАО «Салаватстекло» разделен на 1 350726 обыкновенных акций номиналом 10 рублей. Контрольный пакет компании «Салаватстекло» принадлежит акционерным обществам, контролируемым менеджментом компании. Остальная часть акций распределена между различными акционерами. Золотая акция принадлежит Министерству имущественных отношений Республики Башкортостан.

Модернизация производственных мощностей компании и, как следствие, увеличение выпуска конкурентоспособного листового стекла позволили «Салаватстеклу» существенно укрепить свои рыночные позиции по сравнению с 2006 годом и занять около 24% рынка листового стекла в России, уступая лишь «AGC БСЗ». Динамика производства основного вида продукции - флоат-стекла - демонстрирует некоторую нестабильность, начиная с 2005 года, однако она обусловлена проведением мероприятий на предприятии в соответствии со стратегией модернизации производственных мощностей.

В 2006 году компания завершила модернизацию одной из двух линий по выпуску листового стекла с 420 т. в сутки до 600 т. в сутки, при этом суммарная производственная мощность возросла более чем на 20%. Проведение этих мероприятий и повлияло на снижение производства флоат-стекла в 2005 году и значительное увеличение его выпуска в 2006 году. В конце ноября 2007 года ОАО «Салаватстекло» ввело вторую новую линию по производству флоат-стекла мощностью 500 т стекломассы в сутки. По нашим прогнозам, выпуск флоат-стекла в 2007 году будет примерно на 15% ниже соответствующего показателя 2006 года в связи с проводимой модернизацией в течении года на второй линии, однако к 2008 году мы ожидаем увеличения производства на 10-15% выше по сравнению с 2006 годом и на 30-35% выше уровня 2007 года.

ОАО «Салаватстекло», начиная с 2005 года, проводит техническое переоснащение своих мощностей с целью увеличения объёмов производства, а также повышения качества выпускаемого стекла. В частности, за период с 2005 по 2007 годы была проведена модернизация двух цехов по производству листового стекла, позволившая увеличить производственные мощности предприятия почти вдвое. Инвестиционная программа, направленная на модернизацию и увеличение производственных мощностей, составила порядка $300 млн. Предполагается, что продолжение стратегии увеличения качества и расширения линейки продукции на предприятии позволит повысить конкурентоспособность «Салаватстекла» в условиях ужесточения конкуренции на рынке в связи с выходом на него крупных иностранных игроков. В частности, долгосрочная стратегия компании предусматривает инвестиции в организацию производства высокомаржинального узорчатого стекла, а также запуск производства зеркал методом серебрения.

1.5 Гусевской хрустальный завод

Гусевской хрустальный завод™ - лидер на российском рынке по производству сортовой посуды и высокохудожественных изделий. Предприятие, основанное в 1756 году знаменитым промышленником Мальцовым и получившее широкую известность и признание, продолжает сохранять лучшие традиции русского стеклоделия, развивая их с учетом современных направлений моды и зарубежного опыта.

Наряду с посудой повседневного спроса Гусевской хрустальный завод™ выпускает и дорогие изделия, богатые алмазной гранью и резьбой, подарочные наборы, эксклюзивные произведения.

Постоянными заказчиками эксклюзивных изделий являются Совет Федерации, Государственная Дума, оргкомитеты различных фестивалей, конкурсов и соревнований. Серийная продукция пользуется большим спросом у крупных оптовых фирм.

Гусевской хрустальный завод™ экспортирует стеклоизделия во многие страны мира: Францию, Чехию, Германию, Испанию, Финляндию, США и Канаду.

На сегодняшний день Гусевской хрустальный завод™ представляет собой группу предприятий ООО "Гусевской хрустальный завод" и ООО «Торговый Дом «Гусевской хрустальный завод». Основным бизнесом группы является производство изделий из бесцветного, цветного и накладного хрусталя с содержанием 24% оксида свинца.

Гусевской хрустальный завод известен в нашей стране и за рубежом как традиционный центр русского промышленного стеклоделия. Основан завод был в 1756 году купцом А.В. Мальцовым. С этого времени было положено начало массовому производству стекла в России, выпуску посуды для повседневного пользования в быту.

Гусевская хрустальная фабрика первой выступила на широком рынке, предложив доступный всем ассортимент изделий из простого стекла - кувшины, графины, рюмки, бокалы и пр. Знаменитые гусевские графины с петухами, букетами стали известны по всей России и во всем мире. С момента основания завода на нем варили и хрусталь. Мальцовский хрусталь очень быстро завоевал признание на российском рынке. На первой Всероссийской выставке мануфактурных изделий Мальцов был награжден Большой золотой медалью за "отличный хрусталь". Высокое качество изделий отмечалось и в последующие годы.

В 1857 году Гусевскому заводу было разрешено изображать на своих изделиях государственный герб России. Гусь-Хрустальный в ведомостях мануфактур, выпускаемых в эти годы в Германии, значится уже как "чисто русское хрустальное производство", работавшее исключительно на отечественном сырье и топливе, имеющим русские кадры. Завод выполняет крупные заказы царского двора, уникальные хрустальные изделия для шаха Ирана. Мальцовский хрусталь употреблялся для кавалерских и обычных столов в пригородных дворцах императора.

Круг предметов, поставлявшихся на всероссийский рынок, был обширным - начиная со столовой посуды и кончая церковной утварью. Вырабатывались "вещи самые дорогие, огромной величины, с богатой гранью и резьбой до самых простых, дешевых, обыкновенно в хозяйстве употребляемых".

Продукция завода приобретает особый характер уникальности, высокой художественности исполнения. Развиваются традиционные техники и осваивается все новое, что появляется в европейском художественном стеклоделии. Лучшие изделия, выполненные заводскими мастерами, выставлялись на крупных зарубежных выставках и неоднократно завоевывали призы за оригинальность и самобытность художественных решений, уникальность и виртуозность исполнения, разнообразие форм, цветовой гаммы и декора, а также высокий уровень профессионального мастерства. На Всемирной Парижской выставке 1900 года изделиям была присуждена высшая награда "Гран При", в 1958 году в Брюсселе - бронзовая медаль, в 1976 году в Братиславе - две золотые медали, на международной Лейпцигской ярмарке 1979 года - Большая золотая медаль.

В 50-е годы на завод приходят художники-профессионалы. Организованная творческая лаборатория стала создавать новый ассортимент с учетом вековых традиций русского стеклоделия и богатого наследия народного искусства.

Ныне старинный завод, объединивший большой коллектив художников декоративного искусства, сохраняет статус художественного производства. Именно это и послужило поводом для организации и проведения на Гусевском хрустальном заводе в сентябре 1990 года Международного симпозиума художников стекла с участием многих звезд мировой величины из Испании, Англии, Германии, США, Чехословакии, Венгрии, Польши, Франции, Нидерландов, Югославии, а также мастеров из Украины, стран Балтии, Закавказья, России. Собрались специалисты, представлявшие различные направления в стеклоделии.

В наши дни ООО "Гусевской хрустальный завод" выпускает изделия из бесцветного, цветного и накладного хрусталя с содержанием 24% оксида свинца. Предприятие пользуется репутацией надежного партнера. В течение многих лет сотрудничает с торговыми организациями Москвы, Казани, Владимира, Нижнего Новгорода, Орла и других городов России. Продукция экспортировалась в США, Швецию, Италию, Японию, Кувейт, Австралию.

Глава 2 Фарфорофаянсовая промышленность

2.1 Общая характеристика фарфора. История возникновения

Фарфомр (тур. farfur, fagfur, от перс. фегфур)-- вид керамики, непроницаемый для воды и газа. В тонком слое просвечивающийся. При лёгком ударе деревянной палочкой издаёт характерный высокий чистый звук (в зависимости от формы и толщины изделия, тон может быть разным).

Фарфор обладает высокой механической прочностью, химической и термической стойкостью, электроизоляционными свойствами и применяется для изготовления высококачественной посуды, художественно-декоративных и санитарно-технических изделий, электро- и радиотехнических деталей, коррозионностойких аппаратов химической технологии, низкочастотных изоляторов ит.д.

Фарфор обычно получают высокотемпературным обжигом тонкодисперсной смеси каолина, полевого шпата, кварца и пластичной глины (такой Фарфор называется полевошпатовым). Термин «фарфор» в англоязычной литературе часто применяется и к технической керамике: цирконовый, глинозёмный, литиевый, борнокальциевый и др. фарфор, что отражает высокую плотность соответствующего специального керамического материала.

Фарфор также различают в зависимости от состава фарфоровой массы на мягкий и твёрдый. Мягкий фарфор отличается от твёрдого не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому более велика опасность деформации заготовки при обжиге.

Твёрдый фарфор богаче глинозёмом и беднее флюсами. Для получения необходимой просвечиваемости и плотности он требует более высокой температуры обжига (до 1450°C). Мягкий фарфор более разнообразен по химическому составу. Температура обжига достигает до 1300°C. Мягкий фарфор используется преимущественно для изготовления художественных изделий, а твёрдый обычно в технике (электроизоляторы) и в повседневном обиходе (посуда).

Одним из видов мягкого фарфора является костяной фарфор, в состав которого входит до 50% костяной золы, а также кварц, каолин ит.д., и который отличается особой белизной, тонкостенностью и просвечиваемостью.

Фарфор покрывают глазурью или без глазури-- бисквитный фарфор.

Фарфор впервые был получен в 620г. в Китае. Способ его изготовления долго хранился в секрете и лишь в 1708г. саксонским экспериментаторам Чирнгаузу и Бёттгеру удалось получить европейский фарфор.

Попытки отрыть секрет восточного фарфора продолжались в течение почти двух столетий в Италии, Франции и Англии. Однако в результате получались материалы, отдалённо напоминавшие фарфор и более близкие к стеклу.

Иоганн Фридрих Беттгер (1682--1719гг.) начал проводить опыты по созданию фарфора, которые в 1707/1708 году привели к созданию «rothes Porcelain» (красного фарфора)-- тонкой керамики, яшмового фарфора.

Однако настоящий фарфор ещё предстояло открыть. Химии как науки в её современном понимании ещё не существовало. Ни в Китае или Японии, ни в Европе сырьё для производства керамики ещё не могли определить с точки зрения химического состава. То же касалось использовавшейся технологии. Процесс производства фарфора тщательно задокументирован в записках о путешествиях миссионеров и купцов, но из этих отчётов не могли быть выведены использовавшиеся технологические процессы.

Понимание основного принципа, лежащего в основе процесса производства фарфора, а именно необходимости обжига смеси различных видов почвы,-- тех, которые легко сплавляются, и тех, что сплавляются сложнее,-- возникло в результате долгих систематических экспериментов, основанных на опыте и знании геологических, металлургических и «алхимико-химических» взаимоотношений. Считается, что эксперименты по созданию белого фарфора шли одновременно с опытами по созданию «rothes Porcelain», поскольку всего два года спустя, в 1709 или 1710 году, белый фарфор был уже более или менее готов к изготовлению.

Необходимо заметить, что китайский фарфор, с современной точки зрения,-- мягкий фарфор, поскольку в его состав входит существенно меньше каолина, чем в твёрдый европейский фарфор, он также обжигается при более низкой температуре и менее прочен.

Вместе с Беттгером над созданием твёрдого европейского фарфора трудились эксперты и учёные различных специальностей. Европейский твёрдый фарфор (pate dure) был абсолютно новым продуктом в области керамики.

В конце декабря 1707 года было произведён успешный опытный обжиг белого фарфора. Первые лабораторные записки о пригодных к использованию фарфоровых смесях относятся к 15 января 1708 года. 24 апреля 1708 года было отдано распоряжение о создании фарфоровой мануфактуры в Дрездене. Первые образцы фарфора, прошедшие обжиг в июле 1708 года, были неглазурованными. К марту 1709 года Беттгер решил эту проблему, но покрытые глазурью образцы фарфора он представил королю только в 1710 году.

В 1710 году на пасхальной ярмарке в Лейпциге была представлена пригодная для продажи посуда из «яшмового фарфора», а также образцы глазурованного и неглазурованного белого фарфора.

В международной литературе по-разному освещается вопрос о возникновении фарфорового производства в России. Нередко русский фарфор и фарфоровая промышленность в России и вовсе игнорируются, несмотря на их самобытность и значение в истории мировой техники и искусства.

Попытки организовать производство фарфора или фаянса в России начались еще при Петре I - большом его ценителе. По заданию Петра I русский заграничный агент Юрий Кологривый пытался выведать секрет фарфорового производства в Мейссене, но потерпел неудачу. Несмотря на это, в 1724 г. русский купец Гребенщиков основал в Москве за свой счет фаянсовую фабрику; на ней же велись опыты по изготовлению фарфора, но они не получили должного развития.

Потерпел неудачу и вроде бы проверенный на Руси способ развития науки и искусства - приглашение иностранных специалистов.

Оставался один путь, наиболее трудный и долгий, но зато единственно надежный: организовать поисковую систематическую научно-технологическую работу, которая в результате должна была привести к разработке технологии производства фарфора. Для этого нужен был человек, имевший значительную подготовку, обладающий достаточной технической инициативой и изобретательностью. Таковым оказался Дмитрий Иванович Виноградов, уроженец города Суздаля.

В 1736 г. Д.И. Виноградов со своими товарищами - М. В. Ломоносовым и Р. Райзером - по представлению Петербургской Академии Наук и по императорскому указу был послан “в немецкие земли для изучения между прочими науками и художествами особливо и главнейшие химии и металлургии к сему тому, что касается до горного дела или рукописного искусства”.

Обучался Д.И.Виноградов преимущественно в Саксонии, где находились тогда “славнейшие во всем немецком государстве рукописные и плавильные заводы” и где работали в то время искуснейшие учителя и мастера этого дела. Он пробыл за границей до 1744 г. и вернулся в Россию с аттестатами и свидетельствами о присвоении ему звания “бергмейстера”. Звание сейчас для нас непонятное, но в те времена пользовалось большим авторитетом.

Перед Виноградовым встала задача - самостоятельно разрешить все вопросы, связанные с созданием нового производства. На основе физических и химических представлений о фарфоре ему предстояло разработать состав фарфоровой массы, технологические приемы и способы изготовления массы настоящего фарфора. И ещё одна задача - разработка глазури, а также рецептуры и технологии изготовления керамических красок разных цветов для живописи по фарфору. Более тысячи различных экспериментов было выполнено Д. И. Виноградовым за время его работы на, как её тогда называли, “порцелиновой фабрике”.

В работах Виноградова по организации фарфорового производства в России значительный интерес представляют его поиски “рецепта” фарфоровой массы. Эти работы относятся преимущественно к 1746-1750 гг., когда он усиленно искал оптимальный состав смеси, совершенствовал рецепт, ведя технологические исследования по применению глин различных месторождений, меняя режим обжига и т.д. Наиболее ранний из всех обнаруженных сведений состав фарфоровой массы имеет дату 30 января 1746 г. Вероятно, с этого времени Виноградов приступил к систематической экспериментальной работе по нахождению оптимального состава русского фарфора и продолжал ее в течение 12 лет, до своей смерти, т.е. до августа 1758г.

С 1747 г. Виноградов приступает к изготовлению пробных изделий из своих опытных масс, как можно судить о том по отдельным экспонатам, хранящимся в музеях и носящим его марку и дату изготовления (1749г. и более поздние годы). В 1752 г. заканчивается первый этап работ Виноградова по созданию рецептуры первого русского фарфора и организации технологического процесса его производства.

Следует обратить внимание на то, что, составляя рецепт, Виноградов старался по возможности зашифровать его. Он не пользовался русским языком, а применял итальянские, латинские, древнееврейские, и немецкие слова, пользуясь, кроме того, их сокращением. Это объясняется тем, что ему давались специальные указания о необходимости засекречивать работу, насколько это возможно. И видимо не зря: помнили, как сами чуть ли не разведгруппы посылали в Китай и, в последствии, в Саксонию.

Успехи Виноградова по изготовлению фарфора на порцелиновой фабрике в это время были уже столь значительны, что 19 марта 1753 г. в “Санкт-Петербургских ведомостях” появилось объявление о приеме заказов на фарфоровые “пакетовые табакерки” от частных лиц.

Помимо разработки рецептуры фарфоровых масс и исследования глин различных месторождений, Виноградов разрабатывал составы глазурей, технологические приемы и инструкции по промывке глин на месторождениях, вел испытания различных сортов топлива для обжига фарфора, составлял проекты и строил печи и горны, изобретал рецептуру красок по фарфору и решал многие смежные проблемы. Можно сказать, что весь технологический процесс производства фарфора ему пришлось разрабатывать самому и, кроме того, одновременно же подготавливать себе помощников, преемников и сотрудников различной квалификации и профиля.

В результате “прилежного труда” (так он сам оценил свою деятельность), был создан самобытный русский фарфор. Создан независимо от заграницы, не случайно, не вслепую, а путем самостоятельной научной работы. Фабрика достигла больших успехов, как по качеству фарфора, так и по разнообразию изделий из него, и русский фарфор уже при Виноградове занял подобающее ему место.

Процесс изготовления фарфоровых изделий весьма сложен. К примеру, чтобы получить одну готовую чашку, необходимо выполнить до 80 технологических операций. В целом, в России на заводах сохранена основа технологии производства классического фарфора, разработанная еще в середине ХVIII века Д. И. Виноградовым.

Фарфоровая масса изготавливается из тонких смесей каолина (белой глины), кварца, полевого шпата и других алюмосиликатов и включает до 40 различных добавок.

Основное сырье:

  каолин;

  кварц, полевой шпат, пегматит;

  глина;

  кварцевый песок;

  гипс пешеланский;

  глинозем;

  кости трубчатые.

Полые изделия изготавливаются методом ручного или машинного литья. Жидкая фарфоровая масса (шликер) заливается в гипсовые формы, состоящие из двух и более частей. За счет того, что гипс впитывает влагу, в форме происходит набор черепка определенной толщины, после чего остатки шликера сливаются. Форма раскрывается и из нее извлекается пока еще хрупкое изделие, которое подлежит оправке и последующей сушке.

Плоские изделия делают методом формовки из более обезвоженной массы на формовочных полуавтоматах. Прочность фарфора достигается за счет высокой температуры обжига вначале «утельного» -- до 900°С в течение 24 часов, а после глазурования-- «политого», при температуре1380-1430°С до двух и более суток. При обжиге фарфор на 1/7 дает усадку, что необходимо учитывать при создании форм.

Анималистическая скульптура изготавливается из «мягкого» фарфора, обжигаемого при температуре до 1280°С. В его состав входят те же компоненты, только с более высоким содержанием полевого шпата.

З5 лет назад впервые в России на ЛФЗ была разработана технология и осуществлен промышленный выпуск изделий из тонкостенного костного фарфора-- повышенной белизны, тонкости и просвечиваемости. В состав массы ввели фосфаты кальция-- золу костей крупного рогатого скота, поэтому и фарфор называется костяным. За создание этой технологии и промышленный выпуск изделий группа специалистов ЛФЗ в 1980 году была удостоена Государственной премии СССР в области науки и техники.

Выпускаемые изделия декорируются надглазурной и подглазурной росписью ручным, механизированным и комбинированным способом нанесения рисунка на фарфоровую поверхность. Подглазурные краски наносятся на сырой черепок, они более долговечны, т.к. сверху защищены глазурью, но имеют ограниченную палитру. Наиболее популярен темно-синий кобальт. Надглазурные краски, обжигаемые при более низких температурах 720-860°С, имеют обширную цветовую палитру. При обжиге многие керамические краски изменяют свой цвет, что обеспечивает дополнительные художественные возможности при росписи фарфора.

При декорировании изделий применяется деколь--переводная картинка, напечатанная керамическими красками на гуммированной бумаге и сверху покрытая специальным лаком. При обжиге уже декорированного изделия пленка выгорает, а краски спекаются с глазурью, и на поверхности фарфора остается рисунок. Подобная техника декорирования в сочетании с ручной дорисовкой позволяет значительно увеличить тираж изделия.

Фарфор сегодня расписывается несколькими способами: подглазурной росписью и внутриглазурной росписью фарфора с высокотемпературным обжигом и надглазурной росписью при низкотемпературном обжиге фарфора. При подглазурном расписывании фарфора краски наносятся прямо на бисквитный фарфор. Затем фарфоровое изделие покрывается прозрачной глазурью.

Надглазурная роспись фарфора с высокотемпературным и низкотемпературным обжигом подразумевает нанесение красок на уже обожжённую глазурованную поверхность фарфорового изделия.

Обжиг высокотемпературных надглазурных фарфоровых красок (или внутриглазурных красок, как их ещё называют) проходит при 820 - 870 С. При этой температуре краска въедается в глазурь и в дальнейшем лучше противостоит механическому и химическому воздействию кислых пищевых продуктов и алкоголя. При этом методе росписи фарфора используется намного более богатый набор красок.

Среди красок для росписи фарфора особо выделяется группа красок, приготовленных с использованием благородных металлов. Наиболее распространены краски с использованием золота, реже используются серебряная и платиновая краска. Чаще всего используются надглазурные золотые краски для низкотемпературного обжига фарфора, хотя существуют и внутриглазурные золотые краски.

Фарфор расписывают матовой или блестящей позолотой. В обоих случаях это вязкая чёрная или коричневая жидкость, содержащая 12 - 32% золота для блестящей позолоты фарфора или 52% мелкой золотой пыли и химически растворённого золота для матовой позолоты фарфора. Во время обжига фарфора блестящая позолота начинает сверкать и в дальнейшем не требует дополнительной обработки. Матовая позолота после обжига фарфора остаётся матовой и полируется стекловолокном из пластика или морского песка, агатовым «карандашом». Толщина матовой позолоты фарфора в 6 раз больше, чем толщина блестящей позолоты фарфора, и, таким образом, матовая позолота фарфора более декоративна и устойчива. Кроме золота, матовая золотая краска содержит и другие благородные металлы, которые добавляют оттенок краске.

Страницы: 1, 2, 3