Привод электродвигателя

| |(F2 |255,96 |112,56 |недогрузка |

4.6. Определение сил в зацеплении

Таблица 7 Значения сил

|Силы в |Значение силы, Н |

|зацеплении | |

| |на шестерне |на колесе |

|Окружная |Ft1 = Ft2 = 4787 |[pic] |

|Радиальная |Fr1 = Fr2 = 1220 |[pic] |

|Осевая |Fa1 = Fa2 = 1742,7 | |

| | |Fa2 = Ft2tg( =1742,7 |

4.7. Определение консольных сил

В проектируемых приводах конструируются открытые зубчатые

цилиндрические и конические передачи с прямыми зубьями, а также ременные и

цепные передачи, определяющие консольную нагрузку на выходные концы валов.

Кроме того, консольная нагрузка вызывается муфтами, соединяющими двигатель

с редуктором или редуктор с рабочей машиной.

Значения консольных сил приведены в табл. 8

Таблица 8

Значения консольных сил

|Вид открытой |Характер |Значение силы,Н |

|передачи |силы | |

| | |На шестерне |На колесе |

|Цилиндрическая |Окружная |Ft1 = Ft2 = 105556 |[pic] |

|прямозубая | | | |

| |Радиальная |Fr1 = Fr2 = [pic] |[pic] |

|Клиноременная |Радиальная |[pic] |[pic] |

Таблица 9

Табичный расчёт к задаче

|Проектный расчет |

|Параметр |значение |Параметр |Значение |

|Межосевое |230 |Угол наклона | 13,717 |

|расстояние, aW | |зубьев ( | |

|Модуль зацепления| 5 | |

|m | | |

|Ширина зубчатого | |Диаметр | |

|венца: |77 |делительной | |

|шестерни b1 |74 |окружности: |143.8 |

|колеса b2 | |шестерни d |329.4 |

| | |колеса d2 | |

|Число зубьев: | |Диаметр окружности| |

|шестерни z1 |26 |вершин: | |

|колеса z2 |64 |шестерни da1 |143.8 |

| | |колеса da2 |339.4 |

|Вид зубьев | наклонные |Диаметр | |

| | |впадин зубьев: | |

| | |шестерни df1 |121.8 |

| | |колеса df2 |317.4 |

5. Предварительный расчет валов и выбор стандартных изделий

(подшипники, крышки, уплотнения).

Валы предназначены для установки на них вращающихся деталей и передачи

крутящего момента.

Конструкции валов в основном определяются деталями, которые на них

размещаются, расположением и конструкцией подшипниковых узлов, видом

уплотнений и техническими требованиями.

Валы воспринимают напряжения, которые меняются циклично от совместного

действия кручения и изгиба. На первоначальном этапе проектирования вала

известен только крутящий момент, а изгибающий момент не может быть

определен, т.к. неизвестно расстояние между опорами и действующими силами.

Поэтому при проектировочном расчете вала определяется его диаметр по

напряжению кручения, а влияние изгиба учитывается понижением допускаемого

напряжения кручения.

5.1. Определение геометрических параметров ступеней валов

Редукторный вал представляет собой ступенчатое цилиндрическое тело,

количество и размеры ступеней которого зависят от количества и размеров

установленных на вал деталей.

Входной вал

[pic]

Рис. 3

Определяем расчетные ориентировочные геометрические размеры каждой

ступени вала, мм.

Участок I – выходной конец вала для установки шкива ременной передачи.

Диаметр [pic] выходного конца вала определяется по формуле:

[pic]

где [pic] – крутящий момент на рассматриваемом валу, Нм;

[pic] – пониженные допускаемые напряжения кручения, МПа, для

выходных концов вала принимаются равными [pic] МПа;

[pic]

Участок II – участок для установки уплотнения; диаметр выбирается с

учетом стандартных значений для деталей по эмпирической формуле:

[pic]

Участок III – участок для установки подшипников; диаметр выбирается с

учетом стандартных значений для деталей по эмпирической формуле:

[pic]

С учетом полученного диаметра выбираем подшипники по ГОСТ 333–79

(подшипники роликовые конические однорядные) [3].

Обе опоры вала выполняют на подшипниках 7212 ГОСТ 333–79.

Таблица 10

Подшипники, устанавливаемые на входном валу.

|Обозн|Основные размеры |Грузоподъемнос|Фактор |

|ачени| |ть, кН |нагрузк|

|е | | |и |

| |М8 |М10 |М12 |М16 |М20 |М24 |

|Ширина фланца К, мм |24 |28 |33 |39 |48 |54 |

|Расстояние от оси болта до стенки С,|13 |15 |18 |21 |25 |27 |

|мм | | | | | | |

|Диаметр отверстия d0, мм |9 |11 |13 |17 |22 |26 |

|Диаметр планировки D0, мм |17 |20 |26 |32 |38 |45 |

|Радиус закругления R, мм |3 |3 |4 |5 |5 |8 |

4. Размеры элементов подшипниковых гнезд:

a) Диаметр расточки D принимают равным наружному диаметру

подшипника или стакана;

b) Длина гнезда подшипника:

[pic]

c) Количество болтов для крепления крышки подшипника:

[pic]

d) Диаметр болтов:

[pic]

e) Глубина завинчивания:

[pic]

f) Глубина нарезания резьбы:

[pic]

g) Глубина сверления:

[pic]

7. Проверочные расчеты

7.1. Определение реакций в опорах и построение эпюр изгибающих и крутящих

моментов выходного вала

Необходимые данные приведены в табл. 13.

Силы, действующие на вал, и расстояния между точками их приложения.

Таблица 13

|Усилия в зацеплении и давления на опоры |Геометрические |Геометрические |

| |параметры вала |параметры |

| | |вал-шестерни |

|Косозубой |Прямозубой |Ременной | | |

|цилиндрической |передачи |передачи | | |

|передачи | | | | |

|[pic] |[pic] |[pic] |[pic]м |[pic] |

|[pic] |[pic] | |[pic] |[pic] |

|[pic] | | |[pic] |[pic] |

1. Выполняем схему нагружения вала с указанием действующих сил и

расстояний между точками их приложения (взято с эскизной компоновки)

Расстояния между точками нагружения

[pic]

Рис. 5.

2. Составляем схему нагружения вала в вертикальной плоскости (рис. 6

).

3. По правилам сопротивления материалов, рассматривая вал как балку,

лежащую на шарнирно-подвижных опорах и нагруженную сосредоточенными

силами, определяем реакции в опорах в вертикальной плоскости и

строим эпюру изгибающих моментов

(рис. 6 ):

a) находим реакции в опорах:

b) находим изгибающие моменты:

4. Аналогичную схему нагружения вала, определение реакций опор и

построение эпюр изгибающих моментов выполняем для горизонтальной

плоскости (рис. 6 ):

a) находим реакции в опорах:

b) находим изгибающие моменты:

5. Строим эпюру крутящих моментов (рис. 6 ):

6. Определяем суммарные радиальные реакции в опорах:

[pic]

7. Определяем суммарные изгибающие моменты:

[pic]

7.2. Определение реакций в опорах и построение эпюр изгибающих и крутящих

моментов входного вала

1. Выполняем схему нагружения вала с указанием действующих сил и

расстояний между точками их приложения (взято с эскизной компоновки)

Расстояния между точками нагружения

[pic]

Рис. 7.

2.Составляем схему нагружения вала в вертикальной плоскости (рис. 8

).

3. По правилам сопротивления материалов, рассматривая вал как балку,

лежащую на шарнирно-подвижных опорах и нагруженную сосредоточенными силами,

определяем реакции в опорах в вертикальной плоскости и строим эпюру

изгибающих моментов (рис. 8 ):

a) находим реакции в опорах:

b) находим изгибающие моменты:

1. Аналогичную схему нагружения вала, определение реакций опор и

построение эпюр изгибающих моментов выполняем для горизонтальной

плоскости (рис. 8 ):

a) находим реакции в опорах:

b) находим изгибающие моменты:

2. Строим эпюру крутящих моментов (рис. 8 ):

3. Определяем суммарные радиальные реакции в опорах:

[pic]

4. Определяем суммарные изгибающие моменты:

[pic]

7.3. Проверочный расчет подшипников вала долговечность

Расчет будем проводить для подшипников 7215 ГОСТ 333–71.

1. По табл. 7.6 из [1] находим коэффициент е предварительно выбранного

подшипника 7315 ГОСТ 333–71:

е=0,388.

2. Вычисляем осевые составляющие реакций опор от действия радиальных сил:

[pic]

3. Определяем расчетные осевые нагрузки Ra1 и Ra2 с учетом расположения

подшипников враспор:

[pic]

4. Определяем соотношение [pic]

где V – коэффициент вращения: при вращении внутреннего кольца V=1,

наружного – V=1,2, и сравнивают его с коэффициентом е:

[pic]

Поскольку данные соотношения меньше коэффициента е, то X=1, Y=0.

5. Определяем эквивалентную динамическую нагрузку по формуле:

[pic]

где К? – коэффициент безопасности: при спокойной нагрузке К? = 1;

КТ – температурный коэффициент: при температуре подшипника менее

100 °С КТ = 1.

[pic]

6. По табл. 7.2 [1] определяем коэффициент ?:

?=3,77.

7. Вычисляем требуемую динамическую грузоподъемность подшипников по

формуле:

[pic]

8. Поскольку данные для второго соотношения больше коэффициента е, то

X=0.4, из (табл. 11). Y=1.547 . Вычисляем требуемую динамическую

грузоподъемность подшипников по формуле:

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

Подшипники пригодны для установки на данном валу.

7.4 Проверочный расчет подшипников вал-шестерни на долговечность

Расчет будем проводить для подшипников 7212 ГОСТ 333–71.

1. По табл. 7.6 из [1] находим коэффициент е предварительно выбранного

подшипника 7212 ГОСТ 333–71:

е=0,351.

2. Вычисляем осевые составляющие реакций опор от действия радиальных сил:

[pic]

8. Определяем расчетные осевые нагрузки Ra1 и Ra2 с учетом расположения

подшипников враспор:

[pic]

9. Определяем соотношение [pic]

где V – коэффициент вращения: при вращении внутреннего кольца V=1,

наружного – V=1,2, и сравнивают его с коэффициентом е:

[pic]

Поскольку данные соотношения меньше коэффициента е, то X=1, Y=0.

10. Определяем эквивалентную динамическую нагрузку по формуле:

[pic]

где К? – коэффициент безопасности: при спокойной нагрузке К? = 1;

КТ – температурный коэффициент: при температуре подшипника менее

100 °С КТ = 1.

[pic]

11. По табл. 7.2 [1] определяем коэффициент ?:

?=3,77.

12. Вычисляем требуемую динамическую грузоподъемность подшипников по

формуле:

[pic]

8. Поскольку данные для второго соотношения больше коэффициента е, то

X=0.4, из (табл. 10). Y=1.710 . Вычисляем требуемую динамическую

грузоподъемность подшипников по формуле:

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

Подшипники пригодны для установки на данном валу.

7.5. Проверочный расчет шпонок

Зубчатые колеса, шкивы, звездочки и другие детали крепятся на валах с

помощью шпоночных или шлицевых соединений, предназначенных для передачи

крутящих моментов.

В редукторах общего назначения из-за простоты конструкции, сравнительно

низкой стоимости и удобства сборки и разборки широко применяются соединения

призматическими шпонками.

Сечение шпонки выбирается в зависимости от диаметра вала по табл. 7.7 в

[1]. Длину шпонки принимают по длине ступицы с округлением в меньшую

сторону до стандартной

Схема шпоночного соединения

[pic]

Рис. 9

Таблица 14

Призматические шпонки, устанавливаемые на выходном валу.

|Диаметр |Сечение шпонки |Глубина паза |Длина |

|вала d | | |шпонки l |

| |b |h |t1 |t2 | |

|85 |22 |11 |7,5 |4,4 |70 |

После определения размеров шпонки производим проверочный расчет

соединения по напряжениям смятия:

[pic]

где Т – крутящий момент на валу, Нмм;

d – диаметр вала, мм;

l – рабочая длина шпонки, мм;

(h–t1) – сминаемая высота шпонки, мм;

[GСМ] – допускаемые напряжения смятия, при стальной ступице [GСМ]

= 110–190 МПа.

a) шпонка, соединяющая вал и червячное колесо:

[pic]

Шпонка удовлетворяет условиям работы и пригодна для установки на валу.

b) шпонка, соединяющая вал и шестерню прямозубой передачи:

[pic]

Рассчитанные напряжения смятия превышают допустимые значения, поэтому

применяются две шпонки, установленные под углом 180°.

7.6. Проверочный расчет вала на усталостную прочность

Проверочный расчет выполняют на совместное действие изгиба и кручения

путем определения коэффициентов запаса прочности в опасных сечениях вала и

сравнения их с допускаемым значением. Рекомендуется принимать [S] =

1,5–2,5. Коэффициент запаса прочности определяют по формуле:

[pic]

где S? и S? – коэффициенты запаса прочности соответственно по изгибу и

кручению.

Коэффициенты запаса прочности определяем в следующей

последовательности:

1. Выбираем материал вала согласно рекомендациям [1]. Выбранный

материал – Сталь 40.

2. Определяем по расчетной схеме (рис. 6) опасное сечение вала.

Опасное сечение – сечение 3.

3. Определяем коэффициент запаса прочности по изгибу в предположение,

что напряжения изменяются по симметричному циклу:

[pic]

где ?–1 – предел выносливости при изгибе с симметричным циклом, для

углеродистых конструкционных сталей

[pic]

?а – амплитудные напряжения изгиба в рассматриваемом сечении вала,

при симметричном цикле напряжений

К? – эффективный коэффициент концентрации нормальных напряжений,

определяется по табл. 7.8 в [1].

ыК?=2,3;

Kd – масштабный фактор, определяется по табл. 7.9 в [1].

Kd=0,77;

KV – коэффициент, учитывающий способ упрочнения поверхночтей, для

валов без поверхностного упрочнения KV=1;

[pic]

4. Определяем коэффициент запаса прочности по кручению для случая

пульсирующего цикла как наиболее часто применяющегося

(нере5версивная передача):

[pic]

где ?–1 – предел выносливости при кручении с симметричным циклом, для

углеродистых и легированных сталей

[pic]

?а – амплитудное напряжение кручения в рассматриваемом сечении

вала, при пульсирующем цикле

[pic]

К? – эффективные коэффициент концентрации при кручении,

определяется по табл. 7.8 в [1].

К?=2,35,

?? – коэффициент, учитывающий асимметрию цикла, для углеродистых

сталей

??=0,05,

[pic]

[pic]

Условие прочности выполняется, поэтому конструкция вала пригодна для

использования.

8. СМАЗКА РЕДУКТОРА

Смазка червячных зацеплений и подшипников уменьшает потери на трение,

износ и нагрев.

По способу подачи смазки к зацеплению различают картерную и

циркуляционную смазки.

Картерная смазка осуществляется окунанием венцов колес в масло,

заливаемое внутрь корпуса. Эту смазку применяют при окружных скоростях

V<10 м/с. При большей скорости масло сбрасывается центробежной силой. При

смазывании окунанием объем масла, заливаемого в картер, определяют из

расчета (0,4–0,8) л масла на 1 кВт передаваемой мощности.

[pic]

Рекомендуется, чтобы уровень масла был не выше центра нижнего тела

качения подшипника. Для лучшего смазывания колеса на валу устанавливаются

брызговики, забрасывающие масло на зацепление.

Смазывание подшипников качения редукторов общего назначения

осуществляют жидкими маслами или пластинчатыми мазями. Наиболее

благоприятные условия для работы подшипников обеспечивают жидкие масла.

Преимущества их заключаются в высокой стабильности смазывания, меньшем

сопротивлении вращению, способности отводить теплоту и очищать подшипник от

продуктов износа. Жидкое масло легче заменить без разборки узла. Недостаток

жидких масел связан с необходимостью применения сложных уплотнений.

На практике подшипники стремятся смазывать тем же маслом, которым

осуществляется смазывание деталей передач механизма. При этом смазывание

подшипников обычно осуществляется за счет разбрызгивания масла зубчатыми

колесами, в результате чего масло попадает в подшипниковые узлы.

Выбор сорта масла начинают с определения необходимой кинематической

вязкость масла в зависимости от окружной скорости по табл. 8.3 в [1].

V=1.97 м/с

Затем по найденному значению вязкости выбирают соответствующее масло по

табл. 8.4 [1].

Масло авиационное МС–20 ГОСТ 21743–76

Для контроля за уровнем масла в редукторе используем трубчатый

маслоуказатель с трубкой из оргстекла.

Для слива масла из корпуса редуктора предусматривается маслосливное

отверстие, размещаемое в нижней части корпуса и закрываемое резьбовой

пробкой.

Пробка маслосливного отверстия [pic]

Рис. 10

Во время работы редуктора повышается давление внутри корпуса в связи с

нагревом масла и воздуха. Это приводит к выбрасыванию масла из корпуса

через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость корпуса

соединяют с внешней средой путем установки отдушин (обычно в крышке

смотрового окна):

Пробка-отдушина

[pic]

Рис. 11

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. «Курсовое проектирование» Дулевич А.Ф., Новиков С.А., Сурус А.И.,

Царук Ф.Ф. – Мн.: БГТУ, 1997.

2. «Детали машин и основы конструирования» Скойбеда А.Т., Кузьмин А.В.,

Макейчик Н.Н. – Мн.: Высшая школа, 2000.

3. «курсовое проектирование деталей машин» Шейнблит А.Е. –М.: Высшая

школа, 1985

4. «Конструирование узлов и деталей машин» Дунаев П.Ф., Леликов О.П. – М:

Высшая школа, 1985.

5. «Курсовое проектирование деталей машин» Чернавский С.А. – М.:

Машиностроение, 1979.

6. «Детали машин» Иванов М.Н., Иванов В.Н. – М.: Высшая школа, 1975.

-----------------------

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

III-ТОВ-3

55

Листов

Лит.

Расчет

цилиндрического редуктора

Царук Ф. Ф.

Утверд.

Н. Контр.

Реценз.

Царук Ф. Ф.

Провер.

Кардаш А. В.

Разраб.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

2

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000.

1

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Разраб.

Кардаш А. В.

Провер.

Царук. Ф. Ф.

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

Царук Ф. Ф.

Краткое описание

работы привода

Лит.

Листов

55

III-ТОВ-3

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Разраб.

Кардаш А. В.

Провер.

Царук Ф. Ф.

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

Царук Ф. Ф.

Выбор электродвигателя и кинематический расчет привода

Лит.

Листов

55

III-ТОВ-3

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Разраб.

Кардаш А. В.

Провер.

Царук Ф. Ф.

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

Царук Ф. Ф.

Расчет открытых передач

Лит.

Листов

55

III-ТОВ-3

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

III-ТОВ-3

55

Листов

Лит.

Проверочные расчеты

Царук Ф. Ф.

Утверд.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Н. Контр.

Реценз.

Царук Ф. Ф.

Провер.

Кардаш А. В.

Разраб.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

[pic]

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

III-ТОВ-3

55

Листов

Лит.

Смазка редуктора

Царук Ф. Ф.

Утверд.

Н. Контр.

Реценз.

Царук Ф. Ф.

Провер.

Кардаш А. В.

Разраб.

ПМ. 08. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

3

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

III-ТОВ-3

55

Листов

Лит.

Расчет основных

элементов корпуса

Царук Ф. Ф.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

6

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

III-ТОВ-3

50

Листов

Лит.

Предварительный расчет валов и выбор

стандартных изделий

Царук Ф. Ф.

Утверд.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

[pic]

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Н. Контр.

Реценз.

Царук Ф. Ф.

Провер.

Кардаш А. В.

Разраб.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

32

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Утверд.

Н. Контр.

Реценз.

Царук Ф. Ф.

Провер.

Кардаш А. В.

Разраб.

ПМ. 22. 08. 000. 000ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Страницы: 1, 2